400 milhões de peças por mês: a fábrica em SP que transforma bobinas de 10 km de arame em parafusos usando “pancadas violentas” a frio e banhos de ácido

A fabricação de parafusos é uma maratona industrial que converte bobinas gigantes de aço em itens essenciais de fixação com precisão milimétrica. Visitamos o processo detalhado na fábrica da New Fix, mostrada pelo canal Manual do Mundo, para entender como a engenharia molda o metal a frio.

Do banho químico ao esticamento do aço

Tudo começa com o arame de aço bruto, que chega à indústria em bobinas que podem ter até 10 km de comprimento. Antes de qualquer moldagem, esse material passa por banhos químicos rigorosos de ácido e fosfato para limpeza profunda e lubrificação.

Na etapa seguinte, chamada de trefilação, o metal é forçado através de funis calibrados (fieiras) que reduzem sua espessura. Esse processo estica o material drasticamente, transformando 1 km de arame grosso em até 7 km de fio pronto para o corte.

Como a cabeça é moldada sem derreter o metal?

A mágica da resistência acontece na conformação a frio, onde prensas de alta potência cortam o arame e moldam a cabeça do parafuso através de impactos violentos. Diferente da fundição, aqui o aço não é aquecido, mas deformado fisicamente para ganhar a geometria sextavada ou fenda.

Essa técnica preserva as fibras internas do metal, garantindo que o parafuso suporte torque sem espanar. Em frações de segundo, a máquina define o corpo da peça e remove automaticamente as rebarbas excedentes.

A criação da rosca e o nascimento das porcas

O espiral característico surge na “prensagem da rosca”, feita pelo atrito entre dois pentes de aço com ranhuras específicas. O fixador rola sob extrema pressão entre essas peças, criando os sulcos sem remover material, processo que gera calor intenso e fumaça de óleo.

Simultaneamente, a fabricação de porcas segue um caminho parecido, mas inclui o achatamento do arame e a perfuração central. A rosca interna é aberta forçando a peça contra uma ferramenta giratória chamada “macho”, exigindo precisão absoluta para o encaixe futuro.

Confira as etapas cruciais que garantem a durabilidade do fixador:

• Limpeza Química: Prepara a superfície do arame para suportar a deformação severa.
• Têmpera: Aquecimento a 900°C seguido de choque térmico para endurecer o aço.
• Galvanização: Banho de zinco que define a cor e blinda a peça contra a ferrugem.

Quem tem curiosidade em saber como as coisas são feitas, vai curtir esse vídeo especialmente selecionado do canal Manual do Mundo, que conta com mais de 19 milhões de inscritos, onde Iberê Thenório mostra detalhadamente o impressionante processo industrial de fabricação do parafuso, revelando como o aço é moldado na força bruta e passa por tratamentos extremos para se tornar a peça que segura o mundo:

Por que o tratamento térmico é vital para a segurança?

Para evitar quebras durante o uso, todas as peças passam por fornos com atmosfera rica em carbono. Esse tratamento altera a estrutura molecular do aço, aumentando sua dureza superficial para que ele perfure ou fixe materiais duros sem se deformar.

Após o forno, a galvanização finaliza o produto com um banho eletrolítico. É essa camada de zinco que protege o parafuso da corrosão ambiental e define o acabamento estético, seja ele dourado, preto ou prateado.

Ao pegar um parafuso na sua próxima reforma, lembre-se da engenharia complexa que existe por trás dessa pequena peça.

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Destaques da produção em massa

• Escala impressionante: Fábricas modernas produzem mais de 400 milhões de peças por mês com automação total.
• Alinhamento magnético: Máquinas de embalagem usam ímãs para “pentear” e organizar parafusos grandes nas caixas.
• Economia de material: A conformação a frio evita o desperdício de metal, aproveitando quase 100% do arame.

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